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Bosch, SNCF et RTE dans le grand bain de l'usine 4.0

L'usine du futur, également baptisée « 4.0 » commence à être réalité pour certaines entreprises dont Bosch ou encore la SNCF. (crédit : D.R.)

L'usine du futur, également baptisée « 4.0 » commence à être réalité pour certaines entreprises dont Bosch ou encore la SNCF. (crédit : D.R.)

Dans un de ses derniers rapports, le Cigref aborde les principaux enjeux technologiques et processus d'innovation liés à l'industrie du futur. Afin d'accompagner ce type de projets menés notamment par Bosch, la SNCF ou encore RTE, plusieurs bonnes pratiques sont mises en avant, dont celles liées à l'expérience utilisateur ainsi qu'au transfert de compétences.

A l'état de concept il y encore quelques années, l'usine du futur ou «  industrie 4.0 » commence aujourd'hui à devenir réalité, et les initiatives commencent d'ailleurs à percer dans les entreprises du secteur de l'industrie et des services. Le dernier rapport « L'usine du futur » du Cigref (club informatique des grandes entreprises françaises) en est d'ailleurs émaillé, menées en particulier chez Bosch (division Rexroth), SNCF, Engie ou encore RTE. 

Les projets d'usine 4.0 sont loin d'être uniformes et peuvent être menés en tenant compte de plusieurs composantes technologiques, au premier rang desquelles l'Internet des objets industriel (IIoT). « L’Internet Industriel des Objets intègre le Machine Learning (mise en place d’algorithmes pour obtenir des analyses prédictives), le big data, en exploitant les capteurs de données et le Machine to Machine (communication entre machines sans intervention humaine) qui existent dans le milieu industriel », explique le club. « Les IIoT offrent ainsi la possibilité d’améliorer les processus industriels par une surveillance en temps réel des installations et de la productivité générale. Ils sont capables de remonter chaque défaillance connue et ainsi d’anticiper les « exceptions » (pannes imprévues, blocage de la ligne de fabrication…). »

Un projet de Smart Eyes via les Google Glass chez Bosch

Outre l'IoT/IIoT, la réalité augmentée - mais aussi virtuelle - sont également des pièces essentielles de l'usine 4.0. « Ces deux technologies contribuent et permettent d’améliorer les processus métiers : aide dynamique et contextuelle, traçabilité en temps réel, apport de nouveaux services, optimisation des processus industriels… », note le Cigref. Un point de vue confirmé avec le retour d'expérience menée au sein du groupe Bosch. « L’objectif du groupe Bosch est de rester en tête des groupes industriels mondiaux. L’entreprise ne peut battre ses concurrents sur l’unique segment du « low cost » et se doit d’innover en intégrant les technologies numériques dans ses processus industriels », peut-on lire dans le rapport du Cigref. « Plusieurs applications ont émergé de cette réflexion mais la plus intéressante fut les « Smart Eyes » avec l’introduction en novembre 2015 de lunettes intelligentes Google Glass et d’une application informatique dédiée pour exécuter des checklists de contrôles qualité dans le processus de fabrication des joysticks. » 

La dernière composante technologique de l'industrie 4.0 mise en avant dans le rapport est relatif aux cobots. « Les robots collaboratifs nouvelle génération agissent en tant qu’assistants des opérateurs et surtout permettent de travailler avec les humains. Il existe ainsi une réelle interaction entre l’homme et le robot sur un seul et même espace de travail. Ils s’inscrivent dans une autre dimension que les robots industriels classiques. Ils sont plus intuitifs et adaptables aux exigences de production et surtout aux équipes de travail. Ils ont cette particularité d’être facilement programmables et configurables », peut-on lire dans le rapport.

L'usine 4.0 loin d'être seulement une histoire de technologies

Parmi les autres retours d'expérience évoqués en matière d'industrie connectée, on retiendra la SNCF et son projet « Innovation et Recherche » qui a permis d'équiper ses trains de capteurs permettant de collecter des données temps réel servant à la maintenance prédictive des pannes et des incidents. Dans le secteur de l'énergie, deux initiatives sont également mises en avant avec d'une part RTE, gestionnaire du réseau de transport d'électricité, et ses initiatives de hub et de lab numériques ou encore d'Engie et d'un POC sur la digitalisation de la vente indirecte grâce à la mise à disposition. 

Loin d'être uniquement une affaire de technologie, l'usine du futur est avant tout un savant mélange de gestion organisationnelle et des compétences. « Cette transformation doit s’accompagner d’une agilité des organisations, déployant un cadre de travail d’opérateurs plus polyvalents, poly-compétents et favorisant l’émergence et le développement de processus de coopération et d’innovation », précise le Cigref. « Il est aussi de la responsabilité de l’entreprise de mener une étude d’impact sur les emplois liés à l’intégration du numérique dans les usines en termes d’évolution, destruction et création d’emplois. » Une problématique loin d'être anodine et prise même très au sérieux au plus haut niveau de l'Etat comme on a pu s'en rendre compte avec la note de France Stratégie, organisme rattaché au Premier Ministre, l'été dernier.

Outre les composantes technologiques et les retours d'expérience, on retiendra également du rapport du Cigref quelques bonnes pratiques concernant les projets en usine du futur. Parmi lesquelles un positionnement qui doit se faire autour de l'expérience utilisateur, l'adoption du « droit à l'erreur mais à la correction rapide », ou encore de « viser l'excellence non seulement en termes de coûts mais aussi de développement durable, de processus et toujours dans une approche lean en améliorant les processus centrés sur la satisfaction client par l'ensemble du personnel. » Plus facile à dire qu'à faire...

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