Créée en 1976, l'enseigne Decathlon spécialisée dans les vêtements et accessoires dans le domaine du sport, appartient à la galaxie Mulliez. A l'affût des technologies innovantes pour améliorer ses activités et processus métiers, le groupe surveille de près les avancées en matière d'impression 3D. « Cela fait plus d'une vingtaine d'années qu'on l'utilise et 4 ans qu'on l'a intégrée dans les ateliers au sein de notre Add Lab », nous a expliqué Julien Guillen, Leader Additive Manufacturing chez Decathlon, responsable de la fabrication additive. Dans le cadre de son addlab (additive manufacturing laboratory) , des équipes dédiées ont été montées, spécialisées dans l'utilisation de l'impression 3D, aussi bien à des fins de conception que de SAV pour de la réparation de pièces.
L'une des particularités de Decathlon est de développer au maximum ses propres marques et gammes de produits, ce qui nécessite un savoir-faire particulier passant par une inévitable phase de prototypage. « Sur des pièces plastiques, la connaissance de nos produits et l'impression 3D est maîtrisée », avance Julien Guillen. « Depuis un an et demi, nous alimentons un catalogue comprenant des pièces de rechange imprimées en 3D permettant de remplacer des pièces qui ne sont pas forcément réparables ou plus disponibles ».
Les pièces imprimées en 3D permettent de répondre à un besoin client de service après-vente comme ici le remplacement d'un support d'écran de contrôle pour appareil de fitness. (crédit : Decathlon)
40 tonnes de Co2 économisés avec l'impression 3D
Cette démarche d'impression 3D permet à Decathlon d'enregistrer des gains industriels notables liés à l'accroissement du savoir-faire pour concevoir des pièces finies en très petites séries mais aussi répondre aux enjeux de SAV et d'une clientèle qui attend autant de la réactivité que de l'efficacité de la part de l'enseigne. « Sur la partie conception, le premier gain est le temps et le droit à l'erreur car nous pouvons nous tromper pour arriver à la bonne version et de fait une prise de décision », explique Julien Guillen. « Dans la même journée nous pouvons faire X itérations et ainsi gagner du temps; c'est un luxe qui permet de ne pas attendre plusieurs jours ou semaines pour recevoir des pièces et prendre des décisions ». Autre gain notable : la réactivité avec la possibilité de répondre très rapidement à une demande d'un client qui demande par exemple jeudi une pièce de rechange pour sa table de ping pong, et qui la reçoit samedi. En permettant une personnalisation de la conception pour répondre à la demande, Decathlon s'affranchit en outre d'une gestion de stocks. « Plus besoin de stocker pendant une décennie des pièces, pour nos pièces validées il suffit simplement de les demander; en quelques jours le client la reçoit », s'enthousiasme Julien Guillen.
Sans préciser le coût ni le retour sur investissement, le responsable de la fabrication additive chez Decathlon nous a indiqué que les gains se retrouvent également en termes économique et d'image avec la capacité du groupe à réaliser des produits durables et réparables que l'on peut améliorer. Outre la production de pièces imprimées en 3D, l'enseigne de sports ne compte pas s'arrêter en si bon chemin et espère arriver à fournir le plan 3D de ses pièces, sans pour autant en faire un business à part entière « Nous pouvons ainsi agir sur notre impact carbone, avec 40 tonnes de Co2 sauvées sur quelques références, c'est un impact réel rendu possible grâce à un produit remplacé auquel nous donnons une seconde vie plutôt que de le jeter », assure Julien Guillen.
L'imprimante 3D HP MJF 5200 en action dans le addlab de Decathlon. (crédit : Decathlon)
Plus de 330 produits différents réparés avec des pièces imprimées en 3D
A l'heure actuelle, Decathlon n'envisage pas d'équiper tous les magasins par exemple d'ateliers d'impression 3D pour prendre en charge directement des réparations avec des pièces imprimées en 3D. Mais la situation pourrait évoluer dans les prochains mois. Ainsi, dans le cadre de la mise en avant de ses innovations, Decathlon inaugure par exemple ce mois-ci au sein de son campus à Villeneuve d’Ascq, son magasin « DX » pour Decathlon eXperience&eXploration pour renforcer la proximité avec ses clients et utilisateurs. Un espace d'impression 3D Addlab sera accessible pour permettre aux utilisateurs de se rendre compte des différents processus de conception de produits, mais également d'imprimer sur place en 3D des pièces à des fins de SAV avec de l'additif HP PA12. « Lorsque l'accessibilité de ces technologies sera meilleure, idéalement le plus tôt possible, nous pourrons ainsi baisser suffisamment les coûts les coûts de production pour démocratiser la fabrication additive. Nous sommes encore en phase d'exploration, avec plus de 330 produits différents réparés, et plus d'une vingtaine de références de pièces accessibles sur nos magasins français », souligne Julien Guillen.
En termes de solution, Decathlon s'est tourné vers HP pour répondre à ses besoins d'impression 3D avec l'utilisation comme matière de Nylon PA12, aux côtés du TPU, pour satisfaire ses contraintes en termes de test cutané, de vieillissement et de tenue mécanique des pièces. « Il faut appréhender la technologie et monter en compétence sur ce sujet, nous avons oeuvré pour cela avec des partenaires pour gagner du temps et préparer l’avenir », nous a indiqué Julien Guillen. Afin de monter d'un cran la capacité de traitement de matières complexe notamment en termes de TPU (élastomère thermoplastique), Decathlon a complété son modèle 4200 par la 5200. « Ces machines peuvent fonctionner 7j/7 et 24h24, aujourd'hui Décathlon fait partie de ceux qui utilisent les machines dans la fourchette haute, en tirant partie de l'avantage de cette technologie qui peut absorber des pics de fabrication sur plusieurs semaines », a expliqué de son côté Nicolas Aubert, directeur Impression 3D pour HP France. »
Contrairement au modèle 4200, l'imprimante 3D HP MJF 4200 gère le TPU élastomère thermoplastique. (crédit : Decathlon)
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